尼龍注塑件常見問題及其解決辦法：
    充填不足的主要原因有以下幾個方面：
    樹脂容量不足。
    型腔內加壓不足。
    樹脂流動性不足。
    排氣效果不好。
    作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：
    1）加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。
    2）提高注射速度、模具溫度、料筒溫度和注射壓力
    3）設置排氣槽（平均深度0.03mm、寬度3～5mm）或排氣桿。對于較小工件更為重要。
    4）澆口設置在制品壁厚最大處。
    5）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等于制品壁厚的1/2～1/3。

    溢邊
    對于溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：
    1）降低注射壓力、料筒溫度和模具溫度。
    2）選用高粘度的樹脂。
    3）提高鎖模力。研磨溢邊發(fā)生的模具面和調整模具的結合面等部位。
    熔接痕
    熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴重時，對制品強度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。
    改善方法：
    l）調整成型條件，提高流動性。如，提高料筒溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。
    2）增設排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設置推出桿也有利于排氣。
    3）盡量減少脫模劑的使用。
    4）在熔接痕的產(chǎn)生處設置工藝溢料槽，成型后再予以切斷去除。
    5）若僅影響外觀，則可改變澆口位置，以改變熔接痕的位置。或者將熔接痕產(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，起掩飾作用。    燒傷
    設備、模具或成型條件等原因都會引起的燒傷，根據(jù)不同的原因，采取的解決辦法也不同。
    1）設備原因，例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品中，或者由于料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中出現(xiàn)黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。
    2）模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時應注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。
    3）在成型條件方面，背壓在300 MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速過高時，也會產(chǎn)生過熱，一般在40～90 r/min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。
    翹曲變形
    主要從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：
    1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具溫度并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應力。
    2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。
    3）對于成型收縮引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使制品壁厚一致。    氣泡
    根據(jù)氣泡產(chǎn)生的原因，解決的對策有以下幾個方面：
    1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂因收縮體積變小，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：
    a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口、澆道尺寸。一般澆口高度應為制品壁厚的50％～60％。
    b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。
    c）注射時間應較澆口封合時間略長。
    d）降低注射速度，提高注射壓力。
    e）采用熔融粘度等級高的材料。
    2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
    a）充分進行預干燥。
    b）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。
    3）流動性差造成的氣泡，可通過提高料筒及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

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